2026年机床工具专业“机械工业科学技术奖”项目申报及获奖情况分析

　　一、项目申报情况
 

　　2026年度“机械工业科学技术奖”提名项目1487项，形式审查合格参评项目1398项，其中科技进步奖1275项，技术发明奖123项，分15个专业组。机床工具专业形式审查合格最终参评项目38项，通过网评进入到会评的项目为25项，其中3个项目申报技术发明奖，22个项目申报科技进步奖。
 

　　2016年至2026年申报机械工业科学技术奖（机床工具专业）参评项目数量情况如下：
 

 

　　参与评审的项目在行业和专业属性上具有代表面广和覆盖范围宽的特点，会评项目覆盖的专业领域涉及金切机床、成形机床、成套设备、功能部件和切削刀具等。在项目参与性方面也表现出多元化和代表性，国企、民营企业、专业研究所、大专院校等都有参与。在会评的25个项目中，企业联合高校和科研院所申报17项，占比68%，高校联合企业申报8项，占比32%。
 

　　二、获奖情况及分析
 

　　经机械工业科学技术奖机床工具专业评审组评审以及机械工业科学技术奖评审委员会审核批准，2026年度机床工具专业组获奖项目16项，其中，一等奖2项、二等奖7项、三等奖7项。2016-2026年历年机床工具专业获奖情况见表1，2026年度机械工业科学技术奖机床专业获奖项目见表2。
 

 

表2  2026年机械工业科学技术奖（机床工具专业）获奖项目
 

 

　　2026年度获奖项目呈现以下几个特点：
 

　　1．获奖项目聚焦高端制造核心痛点，精密加工实现突破
 

　　“大型弱刚度蜂窝芯构件精密加工技术与装备”项目攻克了大型弱刚度蜂窝芯构件低损伤超声加工技术；“面向机床关键零部件加工的双主轴数控立式复合磨床”项目建立了双主轴复合磨床静动热协同正向设计体系；“高精度液体静压直线导轨关键技术及在精密与超精密机床的应用”项目突破了液体静压导轨薄膜反馈节流器、全闭式精度构建技术。
 

　　2．获奖项目普遍融入智能感知与自适应控制技术
 

　　“深腔结构智能稳态切削关键技术与装备研发及应用”项目研发了感算控一体化闭环控振系统，实现颤振主动抑制；“面向新能源汽车一体化压铸件的两板式超大型压铸装备研制及应用”项目构建了数字孪生远程监控与智能故障诊断平台；“全电驱五轴加工中心设计、制造及高可靠应用关键技术”项目创建了智能监测与可靠性测试体系，支撑压铸件高效加工。
 

　　3．项目注重数据驱动与平台化建设
 

　　“数控刀具在线协同设计与智能选用关键技术研发及应用”项目搭建了基于国家标准的刀具数据交互与智能选用服务平台，实现跨品牌数据互通；“航空航天难变形金属辗环成形”项目构建了全流程数据链与工艺数据库，实现工艺曲线自动迭代优化。
 

　　4．产学研深度融合
 

　　会评所有项目均有高校参与，企业联合高校申报占68%。企业发挥主导作用，牵头凝练共性需求并组建攻关联合体；高校侧重机理研究，院所提供验证中试，企业主导工程化与市场迭代，形成“需求牵引-协同研发-验证优化-产业推广”闭环，有效打通转化链条，加速国产高端装备自主可控。
 

　　为争取更多的行业创新成果获得表彰的机会，还需要行业企业、研究机构、大专院校更加广泛的参与。
 

　　
 

　　三、部分获奖项目介绍
 

　　1．“大型弱刚度蜂窝芯构件精密加工技术与装备”项目
 

　　获技术发明一等奖。由大连理工大学、上海复合材料科技有限公司、秦川机床工具集团股份公司、江西昌河航空工业有限公司、上海卫星工程研究所、内蒙古北方重工业集团有限公司共同完成。本项目系统开展了大型弱刚度蜂窝芯构件精密加工理论、关键技术、加工工艺、专用工具和核心装备研究；形成静止轨道微波探测卫星天线、直升机与大型客机等高端装备的蜂窝芯构件工艺规范和企业标准，纳入大型客机构件加工规范体系；解决了静止轨道微波探测卫星大型反射面板、直升机旋翼、大型客机和歼击机升降舵等蜂窝芯构件高质高效加工难题。主要创新成果包括：
 

　　(1)揭示了蜂窝芯构件加工损伤形成机制，提出高频振动切削方法，建立有效冲击切断准则；发明变幅杆-刀具协同优化设计，研制出增强有效振动、抑制伴生振动的超声振动系统，实现大振幅稳定振动；开发工具位姿、运动与振动协同调控工艺，有效抑制加工损伤，加工质量大幅提升；
 

　　(2)发明统一基准定位与自适应低应力夹紧方法，研制全域非接触扫描测量系统，提出“面形预测-在位测量-补偿加工”融合的加工精度控制策略，实现了米级复杂曲面蜂窝芯构件的微米级精度加工；
 

　　(3)攻克专用A/C双摆头、六轴五联动刀具位姿转换、面形精度在位测量、大跨距龙门双伺服轴同步控制及设备软硬件集成等关键技术，研制系列超声加工装备，实现蜂窝芯构件低损伤高效加工，大幅提升面形精度与成品率，保障大型客机、直升机及卫星等航空航天关键构件高质量稳定生产。
 

　　2.“深腔结构智能稳态切削关键技术与装备研发及应用”项目
 

　　获技术发明一等奖。由重庆大学、松德刀具(浙江)股份有限公司、山东克莱蒙特新材料科技有限公司、重庆机床(集团)有限责任公司、山东省机械设计研究院、航天材料及工艺研究所、成都工具研究所有限公司、重庆科技大学共同完成。项目从机床抗振、刀具减振、智能控振三个层次系统开展深腔结构智能稳态切削关键技术与装备研发，形成了从基础材料、核心刀具到智能系统的成套创新成果，实现了切削过程振动抑制的大幅改善，解决了大飞机起落架、大口径炮管等关键难加工材料零件的高效精密制造难题，成功用于飞行器、航空发动机等国家重大工程，并在大型模具型腔等民用产品精密制造中推广应用。主要创新点包括：
 

　　(1)提出了无机矿物质铸件的复合体系与拓扑优化倒梯形梁拱结构，研发一次成型模具与机器视觉缺陷检测技术，实现高强抗振、高精度成型与长期服役稳定性提升；
 

　　(2)研发了磁液复合减振与散热一体化设计及“芯-层-壳”复合刀杆结构，集成纵振/纵扭超声复合刀具系统，有效拓宽减振频带、显著提升动态刚度，并实现成本降低与效率提升；
 

　　(3)发明了柔性共形多维力传感器实现原位高保真感知，提出信号编码与深度学习辨识方法，开发感算控一体化闭环控振系统，实现高频动态信号可靠获取、刀具状态精准判别与加工颤振有效抑制。
 

　　3.“面向机床关键零部件加工的双主轴数控立式复合磨床”项目
 

　　获科技进步二等奖。由通用技术集团天津第一机床有限公司、通用技术集团机床工程研究院(天津)有限公司、天津大学、北京工业大学、天津职业技术师范大学、通用技术集团昆明机床股份有限公司、通用技术齐齐哈尔二机床有限责任公司共同完成。本项目重点突破静动热性能约束的整机结构设计、力矩电机直驱静压工作台技术、高性能砂轮自助交换系统、高工况适应性磨削主轴设计、加工误差感知及服役态误差补偿与控制等核心关键技术，创建了具有自主特色的高端立式磨床设计与控制技术体系，支撑了国产高端立式磨床装备的系列化发展，满足了高端机床工作台回转导轨、主轴冷却套以及转台定心轴等关键功能部件的制造要求。近期，机床向航发、轴承等重点领域拓展应用，取得了较好的效果。主要创新点包括：
 

　　(1)提出整机静动热协同正向设计方法，揭示主设计参数与静动热响应的映射机理，实现高静刚度、模态特性与精度控制的协同优化；
 

　　(2)形成高可靠性智能砂轮柔性交换系统设计方法，揭示多自由度动态传递规律，攻克浮动砂轮盘与闭环位移检测技术，建立修整-性能映射关系，实现高精度修整；
 

　　(3)攻克基于多场耦合的主轴优化设计方法，揭示轴承预紧-温升-刚度动态耦合机理，突破静压轴承结构设计与热态主动控制技术，建立响应预测模型，提升稳定磨削能力；
 

　　(4)突破在机误差感知补偿与多源热误差主动控制技术，建立单轴运动误差-相对位姿双向映射模型，揭示力热交互时空误差演变规律，形成热态精度保持方法，有效提升加工稳定性。
 

　　4.“数控刀具在线协同设计与智能选用关键技术研发及应用”项目
 

　　获科技进步二等奖。由成都工具研究所有限公司、四川大学、成都伊高智能科技有限公司、东方电气集团东方汽轮机有限公司、成都新成量工具有限公司共同完成。本项目开展了刀具数据表达与交换技术标准体系、自主知识产权刀具数字化技术、多特征智能刀具选用技术等三个方面的系统研究，突破了产品数据交互、自主知识产权刀具数字化设计软件、智能化切削加工整体解决方案等多项关键核心共性技术，搭建了我国首个基于国家标准的数控刀具在线协同设计与智能选用服务平台。主要创新成果如下：
 

　　(1)制定并发布《切削刀具数据表达与交换》国家标准，开发符合该标准的数据交互技术，实现国内外刀具品牌产品数据的互通、共享与集成，填补国内空白，并达到国际同等先进水平；
 

　　(2)突破基于开源内核的二三维建模、装配及切削过程可视化技术，研发自主知识产权软件，建立庞大刀具资源库，支持标准与非标刀具设计，实现核心技术自主可控；
 

　　(3)突破基于国家标准的刀具统一描述与切削要素关联技术，提出零件多特征智能识别与整体刀具方案综合优化方法，实现跨品牌最优刀具组合及切削参数推荐，形成一体化智能解决方案，打破国外技术垄断。
 

　　5.“全电驱五轴加工中心设计、制造及高可靠应用关键技术”项目
 

　　获科技进步二等奖。由巨冈精工(广东)股份有限公司、北京工业大学、华南理工大学、重庆理工大学、巨冈精工(宁夏)有限公司、巨冈精工(常州)有限公司共同完成。本项目聚焦谱系化正向设计、核心部件研制、智能加工工艺三大技术难题，构建了全电驱五轴加工中心设计制造及高可靠应用技术体系，在巨冈14大系列百余款机型上应用，促使该类五轴加工中心产品在设计制造工艺、核心功能部件性能水平、高效率快节拍加工工艺及整机高可靠性应用方面得以大幅提升，在赛力斯、比亚迪、特斯拉、伊之密、雄邦压铸等主要用户中实现规模化应用。主要创新点包括：
 

　　(1)建立多要素协同正向设计体系，提出LSC模块化重构方法研制谱系化五轴加工中心，引入分形理论构建跨尺度接触刚度模型，有效提升了整机刚度与动态稳定性；
 

　　(2)构建电主轴多物理场设计理论与热误差预测方法，攻克双驱直线电机驱动及自动调平补偿难题，研发快速换刀技术，自主研制高动态响应全电驱核心功能部件；
 

　　(3)面向新能源汽车压铸件规模化与个性化并行生产需求，创建全流程成套加工工艺体系，发明刀具路径规划与智能监测技术，构建整机及关键部件可靠性测试验证平台，形成工艺方案、智能监控与可靠性保障的完整方案。
 

　　6.“航空航天难变形金属辗环成形技术及智能成套装备”项目
 

　　获科技进步二等奖。由天津市天锻压力机有限公司、天津大学、湖南镁宇科技有限公司、贵州安大航空锻造有限责任公司、天津航天长征技术装备有限公司、上海航天精密机械研究所共同完成。本项目构建“材料-工艺-装备-制件”全链条自主创新体系，研发出拥有完全自主知识产权的多工序连续精密锻造辗环成形技术及智能成套装备，技术成果已规模化应用于天津长征火箭、贵州安大、湖南镁宇等国内外20余家大型高端制造企业，为我国航空航天、新能源等战略性新兴产业发展提供关键装备支撑。主要技术创新点包括：
 

　　(1)研制了由环锻压机、辗环机、整形机组成的多工序连续精密锻造辗环成形智能成套装备，集成全自动制坯、高精度柔性控制及温度闭环联动技术，实现复杂截面难变形材料高精密环件成形，满足航空航天多品种、小批量生产需求；
 

　　(2)发明了环锻、辗环、整形等多工序连续精密锻造辗环成形及协同控制技术。满足了锻造及轧制过程动态高精度补偿需求，显著提升材料利用率和生产效率，实现了难变形金属高精度辗环成形；
 

　　(3)构建了覆盖材料、模具、设备及质量检测的全流程数据链与工艺数据库，开发工艺曲线自动迭代优化与数字化车间管理系统，实现产线综合效率与人力成本显著改善。
 

　　7.“面向新能源汽车一体化压铸件的两板式超大型压铸装备研制及应用”项目
 

　　获科技进步二等奖。由深圳领威科技有限公司、华中科技大学、清华大学深圳国际研究生院、广东文灿压铸科技有限公司、深圳比亚迪汽车实业有限公司、广东鸿图科技股份有限公司、常州博俊科技有限公司共同完成。本项目以国家“双碳”战略和新能源汽车产业升级需求为牵引，研制了两板式超大型压铸装备的研制及推广应用，突破了两板式压铸装备技术壁垒，构建起集结构创新、智能控制、绿色能效、数字运维于一体的核心技术体系，支撑新能源汽车制造工艺变革与产业链自主可控。主要技术创新如下：
 

　　(1)提出了“机-电-控-用”全闭环正向设计方法，采用压力直传无曲肘锁模结构、高刚性模板成形工艺及拓扑优化技术，有效提升锁模力均衡性与整机稳定性；
 

　　(2)构建多PLC协同控制架构与压铸单元中央集成系统，融合自适应鲁棒、速度-压力双闭环等智能算法，实现全流程高精高效协同；研发伺服电液驱动与多泵并联供油技术，实现按需供能与能效提升，达到高精度、高效率与绿色节能的统一；
 

　　(3)提出数据与机理融合驱动的可靠性技术，研发智能故障诊断方法、小样本服役可靠性评估模型及云边协同数字孪生远程监控平台，实现关键部件退化规律精准识别与装备健康状态动态管控。
 

　　来源：协会市场部(沈华红 执笔